低溫液體泵的故障原因及排除方法|最新資料

故障原因排除方法
1、泵開動后，出口壓力升不上
⑴葉輪旋轉方向不符。
⑵泵未充分予冷，泵內有氣體。
排除：
⑴電機輸入線兩相接線對調
⑵繼續冷卻，并打開防氣閥或調整密封氣壓力。
2、泵的揚程或流量不足。
⑴電機轉速不足。
⑵葉輪或管道淤塞。
⑶由于密封氣壓過大，有過量的氣進入泵內。
排除：
⑴增加轉速。
⑵清洗。
⑶調節密封氣壓力。
3、液體吸不上，指示壓力劇烈跳動
⑴管道閥未開或管道阻力大。
⑵管道漏。
排除：
⑴打開或清洗。
⑵修理
4、電機溫升高。
⑴電機毛病。
⑵葉輪口環已擦。
⑶迷宮密封已碰擦。
排除：
⑴電工修理。
⑵調整間隙。
⑶調整間隙。
5、突然停車
⑴密封氣壓力低連鎖。
⑵軸承內卡死。
排除：
⑴調整壓力。
⑵清洗或更換。
6、發生振動或噪音
⑴機身與轉子不同心。
⑵泵進口壓力過低或其它原因而產生氣蝕。
⑶運動件與固定件產生摩擦
⑷轉子零件松動。
排除：
⑴調整
⑵調整壓力，放氣。
⑶校正
⑷檢修
幾起液體泵事故分析
(1)改造投產初次調氬，開西號氬泵時，出口壓力怎么也上不去，采用充分予冷，變頻調速為最高，過濾網檢查，穿墻進出口管隔熱檢查、處理等方法也沒有效果，廠家現場調試人員也束手無策。改開東號氬泵，壓力很快上去，運行正常。后檢修扒塔，發現西號氬泵進口管道設計不合理，彎頭太多，本來粗氬Ⅱ塔塔釜就低，這樣氬泵進口NPSH達不到設計值，出口壓力上不去。對進口管改造，減少彎頭。再啟動，一切正常。
(2)因氬泵出口管頂部開裂，停車檢修后，再啟動，發現氬泵運行不久，壓力就掉下來，加溫反吹后，再啟動，仍是如此，把Ⅱ塔塔釜液體全排凈，重新積液，氬泵仍不能正常運行。最后扒氬泵小保冷箱，去掉進口過濾器網，問題得以解決。分析認為，Ⅱ塔內進入珠光砂的原因是：氬泵出口管頂部開裂，停車后，漏進珠光砂，再流到粗氬Ⅰ塔頂部，加溫時通過餾分氣管道流進粗氬Ⅱ塔。
(3)氬泵密封氣開始選用壓力氮氣，不久發現密封系統混合氣排放管有液體排出，分析認為密封氣堵塞，用微量水分析儀分析壓力氮氣，發現含水量近1000PPm，這些水是由于活塞氮壓機冷卻水鋼套不嚴密漏進的，問題原因得以找到。密封氣改用儀表空氣后，氬泵運行正常。
(4)首次改造，采用取消精氬塔流程，精液氬中微量氮純度一直不合格，懷疑是密封氣滲漏造成的，研究決定密封氣改用氬泵出口壓力氬，結果精液氬仍不合格，密封氣又改回儀表氣。最后進行二期改造，增設精氬塔后，精液氬合格。
(5)今年8月初，正在運行的東氬泵發現漏夜，改用西氬泵，啟動時，轉速只能調到2900轉／分，泵出口壓力為0.58Mpa左右，液體打不上粗氬Ⅰ塔頂部。電工咨詢廠家后，重新調試變頻器，轉速達到3600轉／分，泵出口壓力升為0.8Mpa，液體可順利打入Ⅰ塔頂部。
液體泵突停對空分系統的影響
液氧吸附器用液氧泵的突停對空分系統影響不大，主要須注意的是安全方面，要采取主冷液氧危險雜質勤分析，加強液氧排放等措施。有些液體泵突停對空分系統影響很大，(1)無氫制氬流程中的循環粗液氬泵突停，粗氬冷凝器仍在工作，液化的大量液體積攢在粗氬Ⅱ塔底部，不能回到粗氬Ⅰ塔參加精餾，再回到上塔，這樣會使粗氬Ⅰ塔頂部含氧迅速升高，主冷液氧液位大幅降低，主冷液氧液位過低一是不利于安全；二是換熱面積減小，空氣吃不近來，氧產量下降，使主工況波動很大。(2)上下塔分開流程中的循環液氧泵突停，液氧大量積攢在上塔底部，不能回到主冷，也會使主冷液氧液位大幅降低，結果同上，同時也可能發生氮塞。所以對這兩種流程，泵若突停，要迅速恢復；正常倒泵，也要小心操作，保證流量穩定不間斷(無氫制氬流程液氬量突然增大，會污染主冷液氧，氧氣純度下降，甚至氮塞。)。(3)對于內壓縮流程液體泵突停，會影響產品氧、氮、氬的供應。下面就液氬泵倒泵操作談幾點體會：
首先合理的循環氬泵流程對泵的安全運行及順利倒泵很重要，圖4所示流程比較合理，每臺氬泵各有一條獨立的進口管，以確保予冷、倒換備用泵時不影響運行泵；過濾器、補償器、止回閥、安全閥的設置如前所述；另外氬泵出口回流管道不能太細，否則全回流時泵的壓力過高，不利于泵的安全；加溫閥要裝在泵后，以保證加溫時，能把過濾器上的雜質吹除干凈。目前比較先進的流程是，兩臺液體泵一用一備，備用泵處于冷態低速運行，當主泵故障停機后，備用泵能夠立即投入正常運轉，使整套裝置的運行不受影響。
正確的倒泵操作是：對備用泵進行予冷、啟動，如第五項“離心式液體泵的啟動”所述進行，須注意的是，因為予冷要消耗一定的含氬98%左右粗液氬，去粗氬Ⅰ塔頂部調節閥會自動關小，粗氬Ⅰ塔的回流比降低，使粗氬純度變壞，微量氧上升，因此，予冷時要相應降低粗氬產量，以保持純度穩定。另外備用泵啟動好后，立即停運行泵，注意要保證去粗氬Ⅰ塔流量穩定，不要大幅波動，否則會影響主塔工況。